El manejo y almacenamiento de amoniaco será uno de los puntos críticos en la operación de la planta de fertilizantes que se construye en Topolobampo, por lo que dicho proyecto contempla diferentes barreras tecnológicas para detectar anomalías y contener el producto en caso de una eventual liberación.
El complejo de Proman GPO, cuya inversión se estima en mil 800 millones de dólares, contará con al menos siete mecanismos de protección que no funcionarán de manera aislada, sino como parte de un esquema en el que diferentes sistemas podrán intervenir ante una falla.
Una primera línea estará conformada por sensores que permanecerán activos las 24 horas del día durante todo el año. Su función será vigilar las variables de operación y detectar modificaciones que puedan representar una condición fuera de los parámetros establecidos.
Si se presenta alguna anomalía en determinada sección, la infraestructura contará además con sistemas capaces de cerrar y aislar automáticamente tramos de los ductos.
A este mecanismo se agregarán válvulas instaladas en puntos estratégicos para detener inmediatamente el flujo y evitar que un problema localizado pueda extenderse hacia otras áreas de la planta.
¿Cómo se contendría el amoniaco?
El diseño también considera barreras físicas alrededor de los equipos críticos y sistemas destinados específicamente a recuperar amoniaco en caso de que ocurra una liberación no prevista.
Para su almacenamiento se utilizarán tanques de doble pared, bajo el principio de “tanque dentro de tanque”, de manera que exista una segunda barrera física de contención.
La estrategia se complementará con mantenimiento preventivo y predictivo, inspecciones periódicas e instrumentación inteligente para conocer las condiciones de los equipos y anticipar posibles desperfectos.
El uso de este tipo de tecnología se ha extendido en instalaciones industriales para reducir fallas y periodos de inactividad. Un estudio del Deloitte Analytics Institute señala que las herramientas de mantenimiento predictivo basadas en sensores y análisis de datos pueden disminuir entre 30 y 50 por ciento los paros no programados y alrededor de 70 por ciento las fallas imprevistas en equipos críticos.
Carlos del Razo, especialista en derecho ambiental y regulación de infraestructura, señaló que la supervisión automatizada representa actualmente uno de los principales cambios en la operación de complejos industriales.
“Las nuevas generaciones de plantas industriales incorporan sistemas avanzados de automatización, monitoreo en tiempo real y plataformas digitales capaces de supervisar miles de variables operativas de manera simultánea. Esa es la dirección que ha seguido la industria a nivel mundial”, explicó.
Plantean respuesta conjunta ante una emergencia
Las medidas proyectadas no se limitarían al interior del complejo.
Mauricio Rodríguez Alonso, representante del gobierno federal, informó que se trabaja con comunidades originarias y autoridades de Ahome para crear un Comité de Vigilancia y un Centro de Emergencia y Respuesta Inmediata.
La propuesta contempla la participación de Cruz Roja y Bomberos, además de la supervisión de Protección Civil, para establecer una estructura de reacción ante posibles contingencias relacionadas con la operación de la planta.
De acuerdo con la información del proyecto, los sistemas previstos para Topolobampo toman como referencia prácticas utilizadas en instalaciones industriales de países como Estados Unidos, Canadá, Arabia Saudita y Trinidad y Tobago.
La Asociación Internacional de Fertilizantes (IFA) también cuenta con mecanismos internacionales para evaluar aspectos relacionados con seguridad, desempeño ambiental y eficiencia energética de la industria. En 2024, empresas de 42 países participaron en estos programas.
Con una inversión estimada en mil 800 millones de dólares, la planta de fertilizantes continúa su construcción en Topolobampo y contempla incorporar sistemas automatizados, mecanismos redundantes de protección y protocolos de respuesta para su futura operación.
ksh